Améliorations environnementales chez Roger Bullivant

En décembre 2021, nous avons installé deux nouveaux silos à ciment de 100 tonnes, ce qui triple notre capacité de stockage actuelle, réduit le risque de rupture de la chaîne d’approvisionnement, et surtout, facilite le passage à un béton à faible teneur en carbone.

Les avantages

• Réduction de 50 % de la teneur en ciment en utilisant du laitier granule de haut fourneau (GGBS) recyclé.
• Réduction de 30 % du carbone incorporé dans tous les produits en béton préfabriqué RB et nous avons bien l’intention d’aller encore plus loin !

Pour mener à bien ce projet, nous avons travaillé en étroite collaboration avec l’équipe du laboratoire matériaux du Groupe en France. Grâce à lui, nous avons rencontré Ecocem, notre fournisseur de GGBS, qui a également été un partenaire important tout au long du processus de recherche et développement.

L’un des premiers défis à relever lorsque l’on remplace un type de ciment par un autre c’est sa résistance initiale. Nous avons surmonté ce problème en utilisant des additifs chimiques accélérateurs facilement disponibles. Nous continuons par ailleurs à développer cette chimie afin de réduire davantage les durées de prise globales du béton, réduisant ainsi les délais de mise à disposition des produits par rapport aux mélanges 100 % ciment.

Le développement durable est une priorité stratégique essentielle pour l’entreprise. Dans le cadre de la stratégie de réduction de son empreinte carbone de 40 % d’ici 2030, Roger Bullivant a remplacé l’ensemble de la flotte d’engins de manutention diesel de l’usine par de nouveaux chariots élévateurs électriques. Cet investissement a permis d’éliminer de façon remarquable les émissions nocives de C0₂ et les particules des gaz d’échappement à l’intérieur de l’usine, d’améliorer l’empreinte carbone et de réduire l’ensemble des coûts de carburant de l’entreprise.

Début 2021, RB a été l’une des premières entreprises à prendre livraison des nouveaux modèles électriques Combi-XLE de Combilift. Les cinq chariots d’une capacité de 5 tonnes circulent dans l’usine et dans le parc matériel où ils transportent les produits de la zone de fabrication aux quais de stockage extérieurs. Les pieux pouvant atteindre jusqu’à 6 mètres de longueur y sont empilés sur une hauteur d’environ 2 mètres et laissés à sécher pendant 14 jours avant d’être livrés aux clients britanniques. La manœuvrabilité multidirectionnelle des chariots Combilift permet d’accéder facilement aux zones étroites entre les pieux et de négocier les virages, même avec les charges les plus longues.

« Comme nous utilisions déjà des engins Combilift depuis plusieurs années en raison de leur polyvalence et de leur faible encombrement, le choix du véhicule a été simple et, pour le cariste, le fonctionnement reste essentiellement le même. L’autonomie de la batterie permet en règle générale d’effectuer une journée de travail, mais nous disposons de plusieurs batteries de rechange chargées qui peuvent être rapidement mises en place pour assurer les journées particulièrement chargées. Pour compléter notre action écologique, nous avons aussi installé des panneaux solaires sur la toiture de l’usine pour fournir l’électricité de recharge. » Dave Clement – Directeur de la production

Pour créer une source d’énergie renouvelable, un système photovoltaïque de 102 kWp a été installé sur le toit du bâtiment principal de l’usine. Après la réussite de cette initiative écologique, des travaux sont en cours pour augmenter considérablement notre capacité d’énergie renouvelable.

Tarifs verts

Grâce à la politique d’achat d’électricité du groupe, toutes les unités RB bénéficient de « tarifs verts ». En d’autres termes, l’entreprise n’utilise aucune énergie provenant de centrales électriques au charbon, ni aucune autre production d’énergie qui pourrait avoir un impact négatif sur l’environnement. RB ne consomme que de l’énergie verte provenant de sources renouvelables.